Augmenter l'efficacité du conditionnement sous vide des moules bleues

Rapport définitif

Allen's Fisheries ltée

PIAAM 2011-N01

Contexte

Allen's Fisheries ltée (AFL) participe à l'élaboration du processus d'automatisation du conditionnement sous vide et sous atmosphère modifiée des moules entières en coquille depuis plus de deux ans. AFL a tout d'abord travaillé avec des fournisseurs d'équipement en vue de mettre au point un système vertical de pesée et de conditionnement; après plusieurs mois d'étude, il a été décidé qu'un tel processus présenterait des risques et ne fonctionnerait probablement pas. L'équipe de projet d'AFL a alors reporté son attention sur l'élaboration d'un processus faisant appel à un système de conditionnement horizontal à l'aide de films en rouleaux. Le projet représentait un concept nouveau pour l'industrie mytilicole de Terre-Neuve-et-Labrador et visait à remplacer le processus manuel, plus coûteux. En 2011, AFL a entamé des discussions avec deux fabricants d'équipement italiens; l'un d'eux est spécialisé dans les systèmes de pesée (Luciano Cocci Inc) et l'autre produit divers systèmes automatisés de conditionnement horizontaux, flexibles et rigides (VERIPACK Packaging Inc). Le processus d'évaluation a mené à une première visite sur place et à des réunions avec les fabricants d'équipement en décembre 2011. Pendant les visites des installations des fabricants et les réunions avec leurs techniciens et leurs ingénieurs, le projet a été revu et considéré comme difficile, mais faisable. Au cours des mois suivants, AFL a collaboré avec les fournisseurs pour réviser les détails du projet et leur fournir des informations supplémentaires, comme la capacité de production requise et les spécifications de la taille des emballages. Les fabricants ont ainsi pu produire une spécification détaillée de l'équipement et un devis du système de conditionnement proposé. AFL a passé une commande en 2012 et a demandé aux fournisseurs de livrer le matériel le plus rapidement possible. AFL a été invitée à se rendre en Italie chez VERIPACK Packaging Inc (VERIPACK) au moment où les machines seraient prêtes pour l'évaluation préalable à l'expédition. Le chargé du projet d'AFL, Sean Allen, et son assistant, Robert Hardy, ont rencontré les gestionnaires de projets de VERIPACK et ont passé trois jours à étudier la configuration du processus. Le rapport sommaire qui suit donne des détails sur cette mission, qui visait à examiner la technologie du conditionnement automatisé des moules entières en coquille, et décrit les préparatifs effectués avant l'arrivée de l'équipement.

Description et spécifications de l'équipement

Avec cet équipement de conditionnement combiné, AFL dispose d'un processus clé en main qui lui permet de peser les moules entières vivantes nettoyées en portions dont le poids est compris entre 450 g et 1 kg et de déposer les moules dans des sachets individuels préformés. Pendant le processus, les moules sont orientées de manière à remplir tout le sachet, puis le sachet est conditionné sous vide ou sous atmosphère modifiée (le cas échéant) et étiqueté. Le système est calibré à 9-10 cycles par minute, soit 3 240 sachets de 500 g à l'heure ou 2 160 sachets de 1 kg à l'heure. L'équipement peut effectuer un conditionnement sous atmosphère modifiée qui permet de distribuer des moules fraîches vivantes au Canada. Le système de pesée, spécialement conçu à cette fin, a été fabriqué par Luciano Cocci Inc (Cocci) selon les exigences d'intégration de VERIPACK. Les dimensions totales du système sont les suivantes : 10 m (L) x 1,0 m (P) x 3,7 m (H).

Personnel nécessaire

Lorsqu'il est correctement installé et alimenté par un système de convoyeur, le processus automatisé de pesée, conditionnement et étiquetage des sachets sous vide ou sous atmosphère modifiée ne nécessite qu'un seul opérateur du début à la fin. Il faut deux ou trois personnes pour retirer les produits conditionnés scellés et les mettre dans des cartons pour les sachets sous atmosphère modifiée ou dans des ustensiles de cuisson pour les sachets sous vide. Avec une production nominale de 3 568 livres par heure, la capacité de traitement du nouveau système est trois fois supérieure à celle du processus manuel actuel d'AFL, pour lequel il faut 9 à 10 personnes pour traiter moins du tiers de la capacité offerte par le nouvel équipement.

Installation et validation du processus à AFL

Les ingénieurs et les électriciens d'AFL ont préparé le site avant l'arrivée du matériel. Ils ont veillé à ce que toutes les prises électriques, d'eau et d'air soient facilement accessibles pour installer les machines. Il a ainsi fallu poser des canalisations, des câbles électriques, des tuyaux d'air et des réceptacles pour l'équipement, selon les spécifications de VERIPACK et de Cocci. Les machines ont été installées dans le secteur de la production et branchées par des techniciens de VERIPACK et de Cocci. Les techniciens ont passé une semaine à installer l'équipement et à former le personnel d'exploitation aux diverses fonctions des machines. Il était essentiel de donner une formation adéquate au personnel d'AFL pour qu'il soit en mesure de bien faire fonctionner le nouveau matériel, de le réparer et de maximiser la production.

Observations techniques et en vue du dépannage

En examinant l'équipement, l'équipe technique a formulé les observations suivantes, qui ont dû être revues pendant l'installation dans les locaux d'AFL :

• AIl faut prévoir suffisamment d'espace avant d'installer les machines afin de pouvoir y accéder pour la production, le nettoyage et l'entretien.
  
• Le système VERIPACK n'est pas équipé d'un système de régulateur de tension ou d'un limiteur de surtension. Un limiteur de surtension a donc été inclus dans l'installation électrique afin de prévenir des dégâts coûteux qui pourraient être causés aux composants électriques et aux systèmes d'alimentation pendant les coupures de courant, les orages électriques, etc.
  
• En raison de leurs composants électriques et mécaniques, il faut placer les machines dans un environnement sec et faire attention pendant le lavage. Il faut laver les machines à la main et éviter tout contact direct avec les tuyaux à haute pression ou de lavage.
  
• Le processus de pesée doit être effectué délicatement pour éviter de casser les coquilles, et il faudra procéder à une inspection minutieuse de toute la matière première afin d'éliminer les moules dont les coquilles sont cassées et fissurées, ainsi que les morceaux de coquille qui risquent de causer des emballages fuyards.
  
• La zone du périmètre du joint doit être propre et relativement sèche. Il est important qu'aucun morceau ou débris de coquille ne s'y trouve car cela pourrait briser l'étanchéité du vide de l'emballage. Au besoin, il est possible d'utiliser une lame d'air pour nettoyer ou sécher le film supérieur.
  
• Il faudra déterminer la profondeur de la poche de formage en fonction de la taille des moules et du poids de l'emballage. Si la poche est trop profonde, le plastique sera trop étiré, ce qui risquerait de l'affaiblir au point de créer des emballages fuyards. Il faudra élaborer des programmes pour différentes tailles de moules (petites, moyennes et grosses) et les enregistrer dans le système de commande.
  
• La profondeur de la poche de formage est également importante pour poser le film supérieur et sceller l'emballage. Si les bords des coquilles dépassent de la zone de scellement, le film risque d'être coupé ou déchiré lorsque la plaque de scellement s'abaisse. Le produit ne doit pas venir en contact avec la plaque de scellement.
  
• La vitesse et la force du vide doivent être fixées correctement afin d'éviter d'écraser les coquilles. Il faudra régler le programme de mise sous vide pour les différentes tailles de moules (petites, moyennes et grosses).
  
• La machine est configurée avec la pompe BUSCH en dessous du poste de pesée. La pompe produit beaucoup de chaleur et a été mesurée à 60º C+, ce qui peut avoir une incidence sur la qualité des moules pendant le processus et devra être revu pendant la première évaluation du processus. Si la chaleur pose un problème, il est possible d'allonger le câble électrique et le flexible à dépression afin de placer la pompe en dehors de la machine.
  
• De même, on utilisera de la chaleur (150 °C+) pour sceller le périmètre des emballages sous vide. Le cycle de scellement et de mise sous vide dure moins de six secondes. Il faudra surveiller l'effet sur la qualité du produit fini. Si les emballages sont envoyés directement au poste de cuisson, la chaleur de la scelleuse n'aura peut-être pas d'effet sur la qualité du produit fini. Il faudra vérifier la température du produit à l'intérieur, la vivacité des moules et la qualité du produit fini cuit.
  
• Il faudra disposer du mélange gazeux utilisé pour la mise sous atmosphère modifiée au moment de l'installation de la machine et des essais des produits.
  
• Il faudra placer un convoyeur d'évacuation (sans secousse) du produit ou une table sur le convoyeur de sortie de la machine. Les emballages devront être manipulés avec soin pendant toutes les étapes du processus afin d'éviter les fuyards.
  
• Il faudra vérifier que tous les nouveaux matériaux conviennent à l'emballage de moules entières cuites congelées emballées sous vide ou sous atmosphère modifiée. Il faudra tester tout le processus (cuisson, refroidissement, congélation) et en vérifier l'intégrité. Les matériaux d'emballage utilisés pour les moules sont d'un type spécial et plus coûteux que ceux qui servent à emballer les fruits de mer frais ou congelés.
  
• Il faudra aussi vérifier que le ruban d'étiquetage reste sur l'emballage et qu'il ne se déforme pas et ne se décolle pas pendant le processus de cuisson et de congélation. Il existe différents types de rubans pour diverses applications, ainsi que plusieurs couleurs. Le noir ne ressort pas bien sur les emballages de film transparent contenant des moules noires.

Potentiel de nouveaux produits

Il s'agit d'un système d'emballage automatisé de haute technologie qui nécessite peu de main d'œuvre pour peser et emballer des fruits de mer sous vide rapidement. Bien que conçue essentiellement pour des moules entières, la machine offre un grand potentiel de développement de nouveaux produits et marchés. AFL peut maintenant étudier des applications concernant l'emballage au détail de produits pélagiques, de mollusques et crustacés et de poissons de fond. Le système à haute vitesse et bas coût qui est proposé permettra des traitements concurrentiels par rapport aux autres entreprises de transformation des fruits de mer d'Amérique du Nord et d'Asie. Le processus de mise sous vide garantira la qualité du produit et réduira la déshydratation et l'oxydation pendant l'entreposage frigorifique tout en prolongeant la durée de conservation.

Outre le potentiel pour ses propres produits, AFL peut envisager de passer des ententes de co-emballage pour d'autres produits comestibles de la mer. Le processus d'évaluation du produit peut comporter la mise au point de films supérieurs imprimés mieux adaptés aux marchés de la vente au détail.