Transfert, élaboration et démonstration d'une technologie de tri et de séparation des huîtres axée sur la taille (longueur) pour les ostréiculteurs

Rapport définitif
Jaillet Aquaculture Inc
PIAAM 2012-G06

Ce projet visait principalement à trouver, à acheter et à mettre à l'essai un système de tri des huîtres pour l'industrie ostréicole du Nouveau-Brunswick. Le système devait comprendre un dispositif de lavage, un appareil de séparation et un trieur capable de trier quatre tailles différentes. Le projet a également été mené dans le cadre du Programme d'aide à la recherche industrielle 788102. Les travaux ont été réalisés par l'entreprise Atlantic Systems Manufacturing Ltd., de Charlottetown, dans l'Île-du-Prince-Édouard (Î.-P.-É.). Conclusion de ce projet : obtention d'un système de nettoyage, de séparation et de tri des huîtres conçu pour répondre aux besoins des ostréiculteurs du Nouveau-Brunswick et fabriqué au Canada atlantique. Ce projet résultera directement en un progrès technique pour l'industrie ostréicole du Canada atlantique et les fabricants locaux d'équipement.

Introduction

L'industrie ostréicole du Nouveau-Brunswick connaît une croissance rapide et doit se mécaniser pour pouvoir poursuivre son développement. La croissance des activités ostréicoles est limitée par la main d'œuvre disponible dans la région. Le tri des huîtres est une activité manuelle, qui requiert une main-d'œuvre importante. Un système automatisé de tri des huîtres réduirait le temps et la main-d'œuvre requis pour le tri et permettrait aux ostréiculteurs de développer leurs activités.

Un certain nombre d'entreprises fabriquent des trieurs pour les huîtres, mais elles sont situées en Europe et en Australie. La plupart de ces systèmes sont conçus pour des activités de taille commerciale et leur capacité est supérieure aux besoins des ostréiculteurs. Ils sont trop gros et leur coût n'est pas justifiable d'un point de vue économique. Ce projet visait à trouver un petit système de tri des huîtres, qui répondrait aux besoins d'un ostréiculteur du Nouveau-Brunswick et qui serait rentable. La machine devra être adaptable pour pouvoir être exploitée dans des installations plus petites, être capable de trier avec précision des huîtres de taille petite à commerciale, être conviviale et facile à entretenir.

Ce rapport présente les étapes mises en œuvre pour trouver un trieur acceptable. La recherche a été menée dans le monde entier, mais le choix définitif s'est arrêté sur un appareil fabriqué localement, sur mesure, afin de répondre aux exigences des ostréiculteurs et de respecter le budget du projet.

Phase 1 Adaptation et transfert de la technologie

En août 2013, Donald Jaillet et Mike McKenna se sont rendus en Australie pour déterminer si un trieur fabriqué par Oystek pouvait trier les huîtres du Nouveau-Brunswick à une capacité et une précision acceptables en fonction des exigences de l'industrie. À l'issue de ce voyage, il a été établi que le système ne convenait pas. Le dernier modèle était encore à l'étape de prototype et n'était pas prêt pour l'industrie australienne, encore moins pour l'exportation au Canada. Un autre système de tri a été examiné pendant le voyage, mais il s'agissait d'un gros appareil commercial qui ne respectait les critères en matière de budget et était beaucoup trop gros pour la plupart des entreprises.

Phase 2 Aménagement de l'usine et exigences relatives au trieur d'huîtres proposé

Mike McKenna s'est rendu dans les locaux de Jaillet Aquaculture Inc., à Bouctouche, pour obtenir les mesures du bâtiment, accéder aux installations existantes et établir les emplacements des raccords. Le bâtiment est une structure à ossature de bois comportant un bardage en aluminium, un toit en bardeaux, des murs intérieurs isolés au moyen d'un fini en contreplaqué peint. Le sol est en béton avec un fini lisse, incliné vers un drain central. Le bâtiment est chauffé par un appareil de chauffage au mazout à ventilation forcée. Pour l'éclairage, des luminaires fluorescents sont installés au plafond. Deux portes basculantes, de 14' et 10' respectivement, une porte piétonne et trois fenêtres sont installées.

L'entrée électrique est une entrée de service de 200 amp., 220 V, monophasée, située sur le mur latéral. L'entrée d'eau se trouve sous l'entrée électrique et comprend un réservoir et une pompe. Elle est alimentée par un puits partagé avec un bâtiment résidentiel situé à proximité. Les conclusions de cette phase étaient les suivantes : le système de nettoyage, de séparation et de tri des huîtres proposé pourra être installé dans l'installation de Jaillet Aquaculture Inc. L'alimentation électrique existante répondra aux exigences en matière d'équipement. Dans la mesure où des contrôleurs de vitesse fonctionnant au moyen de moteurs triphasés seront nécessaires pour limiter les coûts, il faudra installer des contrôleurs à fréquence variable requis pour convertir l'alimentation monophasée en alimentation triphasée. Il se peut que le système d'eau existant ne soit pas approprié, ce qui devra être établi lorsque le système de nettoyage des huîtres sera fonctionnel et que les résultats du lavage auront été examinés. Si l'alimentation en eau n'est pas appropriée, il faudra trouver une autre source d'eau. Le drain installé au sol n'est pas assez grand pour recueillir l'eau évacuée par le système de lavage et ne peut pas prendre l'envasement en charge. Il est adapté au lavage du matériel, mais il faudra évacuer l'eau et l'envasement provenant du système de lavage dans des tuyaux dans un petit bassin de décantation sur le côté du bâtiment. 

Phase 3 Approvisionnement d'un trieur d'huîtres automatisé

Lorsqu'il a été conclu que les trieurs australiens ne répondaient pas aux exigences des ostréiculteurs du Nouveau-Brunswick, on a commencé à rechercher d'autres trieurs possibles. On a communiqué avec Bain Blois, de Blois Fish Processing Automation, qui représente un certain nombre d'entreprises européennes fabriquant du matériel de tri. Il a envoyé par courriel un devis concernant un système de tri des huîtres visionique fabriqué par Marelec NV en Belgique. La capacité de cet appareil était supérieure aux besoins et aucun système de séparation automatique n'était disponible.

Le 30 août, au cours d'une conversation avec Scott Linkletter, de la PEI Oyster Company, ce dernier a indiqué que John MacKenzie, un ostréiculteur de Baltic, sur l'Î.-P.-É., avait fabriqué un système de tri des huîtres visionique. On a communiqué avec M. MacKenzie le 4 septembre et organisé une rencontre dans son exploitation pour voir l'appareil fonctionner. Au premier abord, ce système de tri semblait atteindre les objectifs visés. M. MacKenzie a expliqué que son neveu, Chris Pickering, avait conçu la partie électronique et avait fait fabriquer le convoyeur par un soudeur de la région. M. Pickering travaille pour Frontier Power Systems, une entreprise de génie électrique, et a conçu le système de tri avec l'aide de son employeur. On a communiqué avec lui pour discuter du système de tri et il a proposé d'organiser une rencontre avec le propriétaire de l'entreprise, Carl Brothers. Pendant la réunion, le 13 septembre, M. Brothers a expliqué qu'il était intéressé par le développement du système de tri des huîtres et qu'il souhaitait établir un partenariat avec un fabricant afin de produire d'autres machines. Le 18 septembre, Donald Jaillet, Ronda Dillon, Florence Albert, Marcel Léger et Marie-Josée Maillet ont quitté le Nouveau-Brunswick pour aller rencontrer Chris Pickering, Carl Brothers et Mike McKenna. Ils ont rendu visite à John MacKenzie pour aller voir le système de tri des huîtres en fonctionnement. Tous ont été impressionnés par la conception du système de tri et ont eu l'impression qu'il pouvait répondre aux objectifs du projet. Atlantic Systems Manufacturing Ltd (ASM) et Frontier Power Systems (FPS) ont accepté de préparer ensemble une proposition relative à la fourniture d'un trieur comprenant les exigences relatives aux objectifs du projet et de présenter un devis à Donald Jaillet.

Le 4 octobre, Frédéric Lhotellier, d'Adexia Inc., à Montréal, représentant d'Hardouin Sarl, un fabricant français d'équipement d'ostréiculture, a communiqué avec Mike McKenna. Il souhaitait le rencontrer pour discuter de l'industrie ostréicole canadienne et des possibilités de vente dans la zone atlantique. M. Lhotellier a indiqué que l'entreprise française fabriquait un système de tri des huîtres. Il a expliqué que Joël Hardouin préparait une visite au Canada et qu'il aimerait qu'une rencontre soit organisée le 25 octobre. À l'issue de la réunion avec M. Lhotellier et M. Hardouin, Hardouin Sarl a présenté un devis relatif à son système de tri des huîtres, mais ce dernier dépassait également la capacité et le budget du projet.

Pendant ce temps, ASM et FPS ont continué à travailler sur leur proposition de système de tri des huîtres. Le 21 novembre, ASM a présenté à Donald Jaillet un devis concernant un système de tri et de séparation des huîtres. Le système proposé utilisera la visionique pour déterminer la taille d'une huître et dépose cette dernière dans le conteneur approprié indiqué, tout en comptant le nombre d'huîtres triées. L'opérateur réglera la taille et la quantité des huîtres à trier avant de placer les huîtres dans l'appareil. Une fois le nombre visé d'huîtres d'une certaine taille atteint, un voyant s'allumera. Le trieur sera équipé d'une caméra, d'un ordinateur et d'un convoyeur central comprenant quatre lames de séparation. Une fois placées sur le convoyeur, les huîtres passent sous la caméra visionique reliée à un ordinateur qui détermine leur taille par rapport aux valeurs fixées à l'avance. Les huîtres se déplacent sur la courroie et des lames à fonctionnement pneumatique les retirent de cette dernière à la taille appropriée. Elles tombent alors dans une goulotte pour se déverser dans le conteneur à huîtres. La goulotte sera équipée d'une porte pneumatique pour retenir les huîtres pendant le changement de conteneur une fois la quantité requise atteinte. L'opérateur appuie sur l'interrupteur lorsque le conteneur vide est en place, la porte s'ouvre et les huîtres accumulées se déversent dans le conteneur. Cette séquence permettra au système de tri de fonctionner en continu. Un écran d'ordinateur affichera les images des huîtres au moment où elles passent sous la caméra, ce qui permettra à l'opérateur de modifier la programmation des tailles d'huîtres. La caméra du système de tri se mettra en marche lorsqu'une huître située sur la courroie passera dans le rayon lumineux, ce qui enverra un signal indiquant de prendre une photo.

Il a fallu intégrer certaines fonctions de conception dans le trieur. La courroie du convoyeur ne peut comporter aucun défaut visible et aucune épissure mécanique. Il doit donc s'agir d'une courroie sans fin. Le trieur doit être fabriqué de manière à ce qu'une courroie sans fin puisse être facilement installée. La partie convoyeur du trieur doit être boulonnée et aucune conduite d'air ni aucun câble ne peuvent gêner l'installation de la courroie. La longueur totale du système de tri devant être réduite au minimum, il n'y a donc de la place que pour quatre goulottes de déchargement (ou tailles d'huître). Le trieur doit fonctionner en permanence; il a donc fallu ajouter une porte pour retenir les huîtres dans la goulotte une fois le nombre atteint, pendant que l'opérateur change le conteneur. Le trieur doit également alimenter deux types de conteneurs : des caisses de transbordement du navire à la terre et des poches à huîtres. Une étagère à tiroirs soutient les caisses; on la fait avancer pour pouvoir placer une poche dans un angle formé, de manière à ce qu'elle repose contre l'étagère et qu'elle glisse au-dessus de la goulotte. Il a fallu développer le logiciel afin de répondre aux exigences actuelles de M. Humphrey et de pouvoir y apporter des ajouts à l'avenir.

Jaillet Aquaculture a accepté la proposition et a commandé le matériel. Le 5 décembre, M. Humphrey s'est rendu à Charlottetown, sur l'Î.-P.-E., pour signer un contrat avec ASM et rencontrer M. Pickering et M. Brothers afin de perfectionner encore les critères du logiciel informatique. FPS a commencé la conception des composants électroniques du trieur et ASM la conception de ce dernier. Le 14 décembre, M. Humphrey a expédié des huîtres à ASM aux fins de conception et pour l'élaboration de la visionique par FPS.

La fabrication du trieur a débuté en janvier. Le 20 février, M. Humphrey et Mme Dillon se sont rendus chez ASM pour vérifier l'avancement de la fabrication du matériel et discuter de l'achèvement du projet. Le 12 mars, M. Humphrey, Mme Dillon et Mme Albert se sont rendus chez ASM avec des huîtres commerciales afin de les mettre à l'essai dans le trieur. Des essais supplémentaires ont été réalisés et des modifications ont été apportées au cours des semaines qui ont suivi. Le système de tri des huîtres a été achevé le 21 mars 2013. À l'issue de cette phase, un trieur d'huîtres conçu et fabriqué au Canada atlantique et répondant aux exigences des ostréiculteurs du Nouveau-Brunswick a été produit.

La prochaine étape consistera à utiliser le système de tri à plein régime chez Jaillet Aquaculture. Il faut mettre à l'essai différentes tailles d'huîtres pour établir la taille minimale qui peut être calibrée, de même que toutes les modifications requises pour ces petites huîtres. Ces essais seront réalisés au printemps et à l'été, dans le cadre de la phase 7 du présent projet.

Phase 4 Fourniture d'un séparateur d'huîtres automatisé

Les huîtres doivent arriver sur le trieur une par une, selon un espacement précis, de manière à ce que la caméra visionique prenne une photo de chaque huître avant que celle-ci soit placée dans le conteneur correspondant à sa taille. ASM a commencé la conception d'un séparateur d'huîtres en décembre 2012. Un concept général a été créé à partir de l'expérience que l'entreprise avait acquise dans l'industrie mytilicole en matière de tapis séparateur pour le matériel de tri à rayons X. On a réalisé des essais sur certains séparateurs de moules existants, qui ont révélé des problèmes. À la différence des moules, les huîtres n'ont pas une forme homogène, leur taille varie et la surface extérieure de leur coquille est rugueuse. Ces différences entraînent des difficultés liées au débit, au cheminement et au transfert. La modification, les essais et l'élaboration d'un nouveau type de séparateur ont donné lieu à la conception définitive et à la fabrication du système.

Le système de séparation des huîtres est composé d'un ruban incliné, d'un séparateur à tubes rotatifs et d'un convoyeur accélérateur. À la sortie du système de nettoyage, les huîtres se déversent dans la trémie du ruban incliné. La trémie est revêtue d'un caoutchouc de qualité alimentaire pour amortir la chute des huîtres. Les huîtres sont transportées vers le haut et déversées dans une trémie qui alimente le séparateur à tubes rotatifs. L'appareil place les huîtres l'une derrière l'autre et les verse sur le convoyeur accélérateur, une par une. Le convoyeur accélérateur sépare les huîtres et les envoie sur la courroie du trieur, qui se déplace plus rapidement et poursuit la séparation des huîtres. Les trois éléments du séparateur sont équipés de contrôleurs à fréquence variable pour permettre à l'opérateur de modifier la vitesse indépendamment afin d'optimiser l'espacement des huîtres.

La fabrication du matériel de séparation a débuté à la fin du mois de janvier 2013 et le système était prêt pour les essais avec le trieur et le laveur au début du mois de mars. Après quelques modifications, on a obtenu un séparateur capable d'alimenter le trieur d'huîtres à la vitesse requise pour ce dernier. Les essais ont été réalisés uniquement avec des huîtres de taille commerciale, étant donné que les huîtres plus petites ne sont pas disponibles pendant l'hiver. À l'issue de cette phase, un séparateur d'huîtres répondant aux exigences du nouveau trieur avait été conçu et fabriqué au Canada atlantique. La prochaine étape consistera à utiliser le système conformément à la capacité du trieur à plein régime chez Jaillet Aquaculture. Il faut également essayer différentes tailles d'huîtres pour établir la taille minimale qui peut être traitée par le séparateur, de même que toutes les modifications nécessaires pour les huîtres plus petites. Ces essais seront réalisés au printemps et à l'été, dans le cadre de la phase 7 du présent projet.

Phase 5 Élaboration d'un laveur d'huîtres pour la chaîne de tri

Au moment de la récolte, les huîtres sont recouvertes d'une couche de vase qu'il faut retirer avant de pouvoir les trier. Les laveurs actuels sont composés d'un convoyeur qui traverse une galerie de lavage équipée d'un collecteur au-dessus et en dessous de la courroie qui pulvérise de l'eau sur les huîtres. La saleté et l'eau sont évacuées par le fond du laveur et les huîtres sont ensuite envoyées sur la table de tri manuel. Il fallait mettre au point un laveur d'huîtres qui puisse être intégré au nouveau système de séparation et de tri des huîtres.

ASM a commencé à concevoir le système de nettoyage des huîtres en décembre 2012. On a d'abord étudié les méthodes de nettoyage utilisées pour divers produits alimentaires, en mettant l'accent sur les produits vivants. On a examiné l'utilisation des brosses rotatives et oscillantes habituellement utilisées pour les légumes, mais cette méthode n'a pas été retenue en raison du coût d'exploitation d'un ensemble de brosses et du risque de dommages ou de mortalité des huîtres. L'utilisation de l'air pour retirer les salissures s'est avérée inefficace. La meilleure méthode demeurait un système de pulvérisation d'eau. La conception a donc consisté à utiliser le concept fondamental d'un laveur par pulvérisation, en l'améliorant afin de répondre aux exigences du trieur.

Avec les systèmes de nettoyage existants, il arrive que les huîtres se superposent lorsqu'elles traversent la galerie de lavage. Seuls le dessus d'une huître et le dessous de l'autre sont alors nettoyés. On installe parfois une barre au-dessus de la courroie pour empêcher les huîtres de se placer l'une sur l'autre, mais ces barres causent des dommages et des bouchons, et sont difficiles à régler. La solution d'ASM consistait à utiliser une brosse rotative pour maintenir les huîtres sur une seule couche. La brosse est entraînée par un moteur à engrenages monté sur un arbre équipé d'un contrôleur à fréquence variable, qui permet de modifier la vitesse de rotation. La brosse est installée sur un cadre réglable de manière à ce qu'il soit facile d'en modifier la hauteur.

Le choix de la courroie utilisée pour transporter les huîtres à travers la galerie de nettoyage demeure un problème pour les systèmes de nettoyage des huîtres. La courroie doit résister à la corrosion, comporter des ouvertures pour permettre le nettoyage des huîtres et supporter les poussières de coquilles d'huîtres et la saleté. La courroie de nettoyage courante est une courroie plate en acier inoxydable comportant des ouvertures de 1 po x ½ po et ½ po d'épaisseur. Elle est assez robuste pour résister aux poussières, mais son épaisseur réduit la capacité de nettoyage du dessous des huîtres. On a utilisé des courroies modulaires en plastique, mais elles s'usent rapidement en raison des poussières. On a utilisé des courroies à mailles, mais la plupart d'entre elles coûtent très cher et s'usent en raison des poussières.

La recherche d'une courroie appropriée a mené à la découverte d'une courroie conçue récemment, fabriquée par Wire Belt Company of America. La courroie en acier inoxydable Compact Grid™ répondait aux exigences du système de nettoyage. De plus, elle utilisait des pignons d'entraînement de petit diamètre et était assez souple pour permettre l'installation d'un rouleau flexible de petit diamètre à l'arrière. Ces modèles de courroies permettent de retourner la courroie, puis de la faire repartir vers l'avant afin de créer une petite déclivité sur le convoyeur de nettoyage. Cette déclivité fait retourner les huîtres et il est ainsi possible de les laver des deux côtés. L'utilisation de pulvérisateurs par-dessus et par dessous garantit un nettoyage intégral des huîtres. La déclivité facilite également l'élimination d'une partie des salissures. Ce concept a été intégré au laveur.

On a également étudié le système de pulvérisation d'eau. Un laveur courant comporte un ensemble de tuyaux équipés d'orifices ou de buses de pulvérisation qui permettent de nettoyer les huîtres lorsqu'elles le traversent. On a examiné attentivement la possibilité d'utiliser des gicleurs rotatifs, mais la pression d'eau requise pour les faire tourner est trop élevée et pourrait être dangereuse pour les huîtres. L'autre solution consistait à améliorer la méthode de pulvérisation actuelle. La conception des collecteurs d'aspersion a été revue de manière à augmenter au maximum leur capacité de nettoyage en déterminant la taille et l'emplacement idéaux des buses de vaporisation. Au total, 10 tuyaux sont installés dans la galerie de nettoyage (six au-dessus, quatre en dessous). La partie supérieure se compose de deux collecteurs de trois tuyaux et la partie inférieure de collecteurs de deux tuyaux. Un groupe de collecteurs supérieurs est installé face à un groupe de collecteurs inférieurs, de manière à former une section de nettoyage. Il y a deux sections de nettoyage pour permettre à la courroie de s'incliner vers le bas au milieu de la galerie. Les rails de soutien du support de courroie ont été placés de manière à permettre à la pulvérisation d'eau de couvrir le plus possible la surface de la courroie. Chaque collecteur est fixé à un robinet pour permettre à l'opérateur de contrôler la quantité d'eau requise en fonction de la saleté des huîtres.

Les buses de pulvérisation peuvent se boucher ou s'endommager; il peut donc être nécessaire de les nettoyer ou de les remplacer. Un couvercle à charnière installé au-dessus de la galerie de nettoyage permet d'accéder aux buses de pulvérisation des collecteurs supérieurs. On peut retirer les collecteurs inférieurs pour accéder aux buses. Tous les tuyaux des collecteurs de pulvérisation sont équipés de bouchons filetés pour le drainage et le nettoyage.

Toute l'eau provenant des systèmes de nettoyage est recueillie dans des bacs récepteurs inclinés situés sous la courroie du convoyeur, et s'écoule vers un drain central. Cette eau peut être filtrée et réutilisée si les huîtres ne sont pas trop sales et que l'approvisionnement en eau est limité. Une ouverture située à proximité de l'extrémité de la poulie tendeur de la courroie du convoyeur permet d'accéder aux saletés emprisonnées dans le brin de retour de la courroie.

Le laveur d'huîtres doit alimenter le convoyeur incliné du séparateur. La capacité du trieur étant fixe, le laveur doit permettre d'y envoyer les huîtres à la vitesse requise. De même, le système de tri fonctionne selon le nombre d'huîtres et il y aura davantage d'huîtres plus petites par pied carré sur la courroie. Par conséquent, la vitesse du laveur doit être adaptable en fonction de la capacité du trieur. C'est pourquoi un contrôleur de vitesse à fréquence variable est indispensable.

Compte tenu de la configuration du système de tri chez Jaillet Aquaculture, l'alimentation du convoyeur incliné par le laveur doit se faire à 90 E en raison de la taille du bâtiment. Lorsque le trieur ne sera pas utilisé, le laveur sera en travers du bâtiment et réduira l'utilisation de la zone. Pour régler ce problème, le laveur a été équipé de roulettes permettant de le déplacer lorsqu'il n'est pas utilisé. Les roulettes sont équipées de systèmes de verrouillage et de freins pour bloquer le système au besoin. L'alimentation électrique pourra être coupée rapidement grâce à une prise à verrouillage par rotation. Les raccords d'eau et du drain seront également équipés de prises à démontage rapide.

La fabrication du laveur d'huîtres a débuté à la fin du mois de janvier 2013 et était terminée pour les essais avec le séparateur et le trieur au début du mois de mars. Étant donné que les huîtres disponibles avaient déjà été nettoyées, il n'a été possible d'observer que le transport et l'alimentation jusqu'au convoyeur incliné. Les essais ont été réalisés uniquement avec des huîtres de taille commerciale, puisque les huîtres plus petites ne sont pas disponibles pendant l'hiver. À l'issue de cette phase, un laveur d'huîtres répondant aux exigences du nouveau trieur a été conçu et fabriqué au Canada atlantique. La prochaine étape consistera à faire fonctionner le laveur chez Jaillet Aquaculture et à évaluer sa capacité de nettoyage. Il faut également essayer différentes tailles d'huîtres pour établir les vitesses du convoyeur, les exigences en matière d'eau et toutes les modifications nécessaires pour les huîtres plus petites. Ces essais seront réalisés au printemps et à l'été, dans le cadre de la phase 7 du présent projet.

Phase 6 Installation et mise en service du trieur, et formation du personnel

Le 27 mars, le laveur, le séparateur et le trieur ont été livrés chez Jaillet Aquaculture, dans la baie de Bouctouche, et y ont été installés. Des techniciens d'ASM ont installé le matériel et ont formé le personnel de Jaillet Aquaculture au fonctionnement et à l'entretien de chaque élément. Aucune huître n'était disponible à cette période de l'année. On a donc utilisé un petit nombre d'huîtres collées ensemble pour faire fonctionner l'équipement. À l'issue de cette phase, le laveur, le séparateur et le trieur ont été installés et mis en service chez Jaillet Aquaculture, dans la baie de Bouctouche, au Nouveau-Brunswick. Les employés de Jaillet Aquaculture ont été formés pour utiliser le matériel et l'entretenir. La prochaine étape consistera à utiliser le matériel avec des huîtres chez Jaillet Aquaculture et à reprendre la formation du personnel de l'entreprise. Des techniciens d'ASM et de FPS reviendront dans les locaux plus tard dans l'année lorsque les huîtres seront disponibles pour terminer la mise en service et la formation du personnel. Cela aura lieu au printemps et à l'été, dans le cadre de la phase 7 du présent projet.

Conclusions et recommandations

À cette étape du projet, un trieur d'huîtres permettant de nettoyer, de séparer et de trier les huîtres en quatre catégories distinctes a été trouvé, commandé, fabriqué, mis à l'essai et installé chez Jaillet Aquaculture Inc., dans la baie de Bouctouche, au Nouveau-Brunswick. Ce système permettra aux ostréiculteurs de développer leurs activités en réorientant les précieuses ressources humaines affectées auparavant au tri des huîtres vers des tâches en mer, afin d'augmenter leurs stocks d'huîtres.

Le système de tri des huîtres a été achevé à l'hiver 2013, alors que seules quelques huîtres de taille commerciale étaient disponibles. Les prochaines étapes de ce projet consisteront, ce printemps, à mettre le système à l'essai à sa capacité maximale et à valider sa précision en matière de taille et de quantité avec des huîtres de tailles différentes. Il pourrait être nécessaire de modifier le matériel et le logiciel de manière à améliorer le fonctionnement du système de tri. Dans ce cas, il faudra recommencer les essais et les évaluations.